產品開發與制造的系統化集成，通過創成式設計來進行3D打印-增材制造組件開發，通過人工智能來識別合適的組件，這一切都不是未來，而是已經成為現實。通過寶馬集團為新型勞斯萊斯Ghost所產業化的3D打印組件來領略未來已來的3D打印產業化。
世界多國紛紛將3D打印作為未來產業發展新的增長點加以培育。早在2012年，美國就將“增材制造技術”確定為首個制造業創新中心(后更名為“美國制造”)，歐盟、韓國、日本、新加坡、俄羅斯等國也通過各種措施促進3D打印產業向前發展。
致力于滿足全球社會需求的國際標準組織ASTM International在2017年宣布，它將建立卓越的增材制造中心（AM CoE），需要行業，政府和學術界的合作伙伴來幫助啟動中心。這種新的合作伙伴關系的首批創始成員之一是美國國家航空航天局（又名NASA）以及奧本大學和EWI。當時，美國國家航空航天局（NASA）增材制造的首席技術專家約翰·維克斯（John Vickers）評論了其與ASTM的“數十年的合作關系”，以制定有利于整個行業的航空航天標準，特別是NASA的使命。
3D打印一體化結構是一種具有代表性的為增材制造而設計（Design for additive manufacturing，DfAM）的結構。以增材制造的思維去設計時，需要突破以往通過鑄造、壓鑄、機械加工制造所帶來的思維限制，這個過程是充滿挑戰的
在憧憬增材制造帶來的無限發展空間的同時，其實金屬增材工藝也面臨著巨大挑戰。離開仿真，金屬增材制造將遭遇嚴重瓶頸，只能封印在低層次的應用空間。本文將直面增材工藝仿真——仿真技術的第二個深層次應用。
B-2計劃辦公室的航空工程師轉向了增材制造。該技術用于創建永久性保護罩，以防止意外安裝在機身上的附件驅動器（AMAD）解耦開關，該開關控制發動機與飛機的液壓和發電機動力的連接。
高性能跑車制造商保時捷與機床制造商通快和汽車零件公司MAHLE合作，為其旗艦911超級跑車的發動機提供3D打印活塞。利用激光金屬融合（LMF）3D打印技術，汽車制造商的工程師已經能夠優化汽車零件在負載狀態下的結構。以AI為主導的增材制造技術還使保時捷能夠將冷卻管道集成到部件的“頂蓋”中。與批量生產的活塞相比，這些功能不僅使活塞的重量減輕了10％，而且還為保時捷增加了30 BHP發動機的馬力。
